“這個剪切機的投入使用,減少了劃線、氣割、清理熔渣、打磨等生產工序,省時省力,實現了無切屑剪切,再也不用擔心工件組對時匹配不上的問題了”,高師傅邊比劃邊說。
近日, 神南產業發展公司機電設備維修中心設計制作了一臺槽鋼剪切機,用于車間槽鋼下料,實現了機械化作業代替傳統手工作業。
一直以來,在零部件加工過程中,槽鋼作為一種常用的原材料,在H架、平板車等部件制作過程中頻繁使用。在槽鋼下料過程中,機電設備維修中心以往主要采用切割機、割炬手工下料,通過劃線、氣割、清理熔渣、打磨等工序,多人協同完成工件制作,作業效率較低,且切割面形成的氧化渣難以清理,增加打磨工作量,制作的工件尺寸誤差大,表面質量粗糙,制成的框架不規整,端面平整度難以滿足焊接要求,導致組對、焊接過程中增加焊接難度,影響產品整體質量。
為了解決上述問題,機電設備維修中心組織技術人員進行項目可行性分析,制定實施方案,設計制作刀具及結構件、采購相關部件,通過不斷調試,完善功能,實現各機構有機結合。該剪切機主要由液壓站、工作臺、剪切刀具、底座、工件輸送裝置、工件定位裝置等部分組成;使用時,按下剪切按鈕,剪切油缸動作,實現壓料和剪切,剪切完成后,利用刀具上安裝的行程限位裝置,使刀具回到原始位置,一次剪切結束。
剪切刀具的自制加工,是該項目的一大創新亮點,該剪切刀具從材料選擇、剪切角度設計、加工精確倒圓等方面進行考慮,對刀具的制作專題研究,經多次現場試驗證明,刀具剪切角度選用45°,剪刃側向間隙留有2-3mm縫隙,剪切效果最佳。將刀具做成45°斜面,利用45°斜刃先將槽鋼兩側翼板剪開,動刀下行,完成剪切,這樣可減少沖裁力,斷面成型效果好,同時可提高刀具壽命。
該剪切機采用液壓傳動,整機結構合理、噪音低,輕便可靠且具有過載性能,剪切行程短,無切屑,收得率較高,與手工作業相比,可提高工作效率近6倍,有效降低了員工勞動強度。
使用該剪切機制作出的工件斷面無毛刺、熔渣,一次成型,減少了生產工序,從根本上解決了質量缺陷問題;同時,通過制作不同的刀具,該設備可用于板材、方鋼、圓鋼、角鋼的剪切及沖孔作業,實現一機多用。(奧凱)