“這個剪切機的投入使用，減少了劃線、氣割、清理熔渣、打磨等生產工序，省時省力，實現了無切屑剪切，再也不用擔心工件組對時匹配不上的問題了”，高師傅邊比劃邊說。

近日，  神南產業發展公司機電設備維修中心設計制作了一臺槽鋼剪切機，用于車間槽鋼下料，實現了機械化作業代替傳統手工作業。

一直以來，在零部件加工過程中，槽鋼作為一種常用的原材料，在H架、平板車等部件制作過程中頻繁使用。在槽鋼下料過程中，機電設備維修中心以往主要采用切割機、割炬手工下料，通過劃線、氣割、清理熔渣、打磨等工序，多人協同完成工件制作，作業效率較低，且切割面形成的氧化渣難以清理，增加打磨工作量，制作的工件尺寸誤差大，表面質量粗糙，制成的框架不規整，端面平整度難以滿足焊接要求，導致組對、焊接過程中增加焊接難度，影響產品整體質量。

為了解決上述問題，機電設備維修中心組織技術人員進行項目可行性分析，制定實施方案，設計制作刀具及結構件、采購相關部件，通過不斷調試，完善功能，實現各機構有機結合。該剪切機主要由液壓站、工作臺、剪切刀具、底座、工件輸送裝置、工件定位裝置等部分組成；使用時，按下剪切按鈕，剪切油缸動作，實現壓料和剪切，剪切完成后，利用刀具上安裝的行程限位裝置，使刀具回到原始位置，一次剪切結束。

剪切刀具的自制加工，是該項目的一大創新亮點，該剪切刀具從材料選擇、剪切角度設計、加工精確倒圓等方面進行考慮，對刀具的制作專題研究，經多次現場試驗證明，刀具剪切角度選用45°，剪刃側向間隙留有2-3mm縫隙，剪切效果最佳。將刀具做成45°斜面，利用45°斜刃先將槽鋼兩側翼板剪開，動刀下行，完成剪切，這樣可減少沖裁力，斷面成型效果好，同時可提高刀具壽命。

該剪切機采用液壓傳動，整機結構合理、噪音低，輕便可靠且具有過載性能，剪切行程短，無切屑，收得率較高，與手工作業相比，可提高工作效率近6倍，有效降低了員工勞動強度。

使用該剪切機制作出的工件斷面無毛刺、熔渣，一次成型，減少了生產工序，從根本上解決了質量缺陷問題；同時，通過制作不同的刀具，該設備可用于板材、方鋼、圓鋼、角鋼的剪切及沖孔作業，實現一機多用。（奧凱）